Analyse des flux de production
Avec la méthode VSM - Value stream mapping
Une analyse des flux de production s’effectue de la meilleure façon avec la méthode VSM (Value stream mapping).
C'est une des techniques du lean management. La mise en œuvre du plan d’action qui suit cette analyse apporte toujours des gains industriels significatifs.
Nos experts accompagnent vos équipes pour déployer l'analyse VSM dans vos usines.
Objectifs
L’analyse des flux de production vise principalement à dresser un état des lieux sur lequel on s’appuiera pour élaborer un plan d’amélioration du flux.
Les résultats seront significatifs sur le taux de service client (cycle et ponctualité), la réduction des valeurs d’exploitation, le temps d’exécution, et la qualité de vie au travail.
Parfois les résultats sont tels qu’une réduction significative des surfaces utilisées après réimplantation est possible.
Méthode
Un projet collaboratif
Un de nos experts VSM intervient pour animer une équipe projet constituée de collaborateurs de votre usine.
L'équipe conduira l'analyse des flux de production.
La démarche comprend 4 étapes :
- Une phase de préparation;
- L'analyse de déroulement;
- La synthèse des relevés;
- L'élaboration d'un plan d'action.
Nous pouvons ensuite accompagner vos équipes pour la mise en oeuvre du plan.
Périmètre et axes d'analyse
Le périmètre de l’analyse des flux de production peut être focalisé sur un atelier, une usine, plusieurs usines si la production nécessite plusieurs sites. Il peut aussi être étendu aux fournisseurs et aux sous-traitants si nécessaire.
C’est une méthode qui vise à identifier les éléments clés sur un flux :
- Temps de traversée, délais ;
- Distances parcourues ;
- Stocks et en cours générés ;
- Informations utilisées et produites ;
- Interfaces, clients et fournisseurs (internes et externes).
- Documentation utilisée aux postes de travail ;
- Management du flux ;
- Ergonomie des postes ;
- Qualité.
Il faut noter que l'axe d'analyse est la peformance. Elle peut aussi s'effectuer sous un angle évaluation des risques, en employant la méthode AMDEC processus.
Mise en oeuvre de l'analyse des flux de production
Phase 1 : cadrage du projet
Le cadrage de l’analyse des flux de production permet de bien préparer la phase suivante.
Lors de cette première phase, on formalise :
- Les attentes de clients du processus analysé ;
- Le périmètre d’analyse ;
- Les informations d’historiques (qualité, économiques, taux de services incidents…;
- Le SIPOC (voir ci-contre) ;
- L’équipe projet, et sa formation VSM si nécessaire.
- La formalisation des grilles d'analyse;
- La communication vis-à-vis des équipes auditées.
Phase 2 : l'analyse de déroulement
L’analyse de déroulement constitue la phase de terrain du projet. Elle se déroule dans les ateliers en suivant le flux.
Pendant cet audit on répertorie tous les évènements en cherchant à quantifier tout ce que l’on observe (distances parcourues, temps de parcours d’attentes, en cours et stocks, moyens et documents utilisés au poste de travail…).
L’analyse de déroulement s’opère en équipe, avec deux à quatre personnes pour pouvoir recueillir le maximum d’éléments et bénéficier des capacités d’observation de plusieurs auditeurs. Elle s’appuie sur un formulaire de relevé pré-établi.
Cette analyse de déroulement fait la force de la méthode VSM car elle repose sur des faits observés sur le terrain.
Phase 3 : synthèse des observations et relevés
Les relevés de terrain sont représentés dans une salle de type cockpit lean à l'aide de papillons autocollants de couleurs.
On fait ainsi ressortir visuellement tous les facteurs d'inefficacité objets de l'analyse des flux de production.
Toutes les informations recueillies sont ainsi analysées et chaque élément du flux est évalué.
Phase 4 : élaboration du plan d'amélioration - optimisation
Pour passer au plan d'action, nous animons des ateliers d'intelligence collective avec les équipes en partant de la synthèse de la visualisation de l'analyse de déroulement.
Cette méthode fait émerger des idées de la part des collaborateurs pour déterminer les actions nécessaires d'amélioration du flux.
Le plan d'action est ensuite formalisé sur un format de type A3 par exemple.
Conseil et accompagnement en optimisation industrielle
Ils nous font confiance
Experts à Paris, Lyon, Bordeaux, Nantes, Lille, Toulouse, Annecy et régions
Nous intervenons dans chaque région pour vous accompagner dans l'optimisation des flux de production de vos usines.
- Hauts de France (Lille, Douai, Amiens, Arras, Roubaix, Lens, Valenciennes).
- Grand Est (Strasbourg, Reims, Metz, Mulhouse, Nancy, Sochaux, Montbéliard).
- Paris et Ile de France.
- Bretagne (Brest, Rennes, Lorient, Vannes Quimper, St Malo).
- Normandie (Rouen, Evreux, Caen, Le Havre).
- Pays de Loire (Nantes, le Mans, Angers, Tours, Laval, St Nazaire).
- Centre (Bourges, Orléans, Chartres, Châteauroux, Montluçon, Issoudun).
- Bourgogne Franche Comté (Dijon, Auxerre, Besançon, Chalon Sur Saône, Belfort).
- Rhône Alpes Auvergne (Lyon, Grenoble, Valence, St Etienne, Clermont-Ferrand, Chambéry, Annecy).
- Midi Pyrénées et Occitanie (Toulouse, Alès, Nîmes, Montpellier, Perpignan, Tarbes).
- Aquitaine Limousin Poitou Charentes. (Bordeaux, La Rochelle, Angoulême, Niort, Limoges, Pau, Rochefort, Châtellerault).
- Provence (Marseille, Vitrolles, Nice, Toulon, Avignon, Aix en Provence).
Nous intervenons également dans tout l'Europe ainsi qu'au Maroc.